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| 資料圖：運8系列飛機的生產綫 |
中評社北京4月22日電／一架飛機從設計研發、生產製造，到交付用戶，中間包含許多不可或缺的重要環節，每一個環節都有不同的責任單位和項目團隊負責具體實施與操作，而每一個環節運作的成功與否，將最終決定飛機是否能夠順利交付用戶。中航工業陝飛承擔飛機工藝設計和工裝研製工作的工藝工裝團隊，就是設計和製造環節中搭建技術橋梁的紐帶，他們的目標是掃除技術障礙，圓滿實現飛機製造技術專業目標。
中國航空報報道，在陝飛，這個團隊可謂是飛機製造技術專業的排頭兵，曾先後多次受到表彰。這個叫得響的標杆團隊，人數可不少，尤其是近年來陸續從各大航空院校招納來的新鮮血液，更讓這個團隊活力四射，激情澎湃。“質量好、速度快、性能好、成本低”是他們努力的目標，“讓飛機製造成熟度增強、讓工藝流程更優化、讓工人勞動強度不斷降低、讓產品質量穩定性不斷提升”則是他們努力的方向，為此，他們甘願苦點累點。
某重點工程研製中，部分重要轉動機構首次選用進口自潤滑關節軸承。該型軸承具有結構簡單、體積小、承載力大、無需補充潤滑劑且免維修等特點，被廣泛應用於航空、航天等軍工機械中。該軸承安裝、固定技術是關鍵，它直接影響著該型機研製工作的成敗。國外成熟的標準和規範把我們拒之門外，國內的空白等待專業技術的突破和彌補。為突破難關，使自潤滑關節軸承在運8飛機上“大顯身手”，這支團隊深入分析探討如何制定自潤滑軸承安裝、固定的工藝方法，如何精確控制自潤滑軸承的安裝、固定壓力，如何實現實時監控、持續穩定增壓和保壓等多個技術難題，並相繼展開了軸承安裝工藝試驗、固定工藝試驗、無載啟動力矩檢測試驗以及安裝、固定後推出力檢測等一系列試驗。面對困難，“不找任何借口”是他們一貫秉承的工作原則。他們想辦法、找原因，團結協作，通過對收口方式及收口工裝材料與硬度檢測分析後終於找出症結所在，通過分工協作，不斷優化工裝結構設計參數和材料，最終達到不同類型軸承收口標準。而另一組攻關成員，則與工人師傅堅守試驗現場，準確記錄一組組數據，不斷重複進行數據分析、改進、再試驗的步驟，無數次的“衝鋒”後終於摸索出不同基體材料與安裝底孔精度、安裝壓力、保壓時間之間的關係。一年的努力沒有白費，軸承安裝工藝試驗所有檢測數據均滿足設計要求，通過質量驗收。而這項技術也達到了國內領先水平，榮獲陝飛科技成果一等獎。
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